回轉支承安裝前，先要對主機的安裝面進行檢查，要求支承件應具有足夠的強度，連接面應機械加工，表面平整無雜物和毛刺。對于無法進行機械加工達到所要求的平面度的，可以采用注入強度大的特殊塑料做填充物，來保證安裝平面的精度和用以減振。轉盤軸承的套圈有淬火軟帶區(qū)，這在套圈的端面上均有標記 S，安裝時應使該軟帶位置置于非負荷區(qū)或非經(jīng)常負荷區(qū)（塞子孔總是位于軟帶處）。

安裝回轉支承時，應先進行徑向定位，交叉擰緊安裝螺栓，并檢查軸承的回轉情況。為了確保軸承傳動平穩(wěn)，應在安裝螺栓未擰緊之前對齒輪進行嚙合檢查。擰緊螺栓時應有足夠的預緊力，其預緊力應為螺栓材料屈服極限的70%。安裝螺栓應配用調質平墊圈，嚴禁使用彈簧墊圈。轉盤軸承的安裝完畢后，投入運轉，在連續(xù)運轉100小時后，應全面檢查安裝螺栓的預緊力矩是否符合要求，以后每連續(xù)運轉500小時重復上述檢查一次。

回轉支承安裝完畢應填充適量的潤滑脂，且應邊填充邊回轉軸承以使?jié)櫥鶆蚍植肌?/span>轉盤軸承在工作一段時間后，不可避免地會喪失一部分潤滑脂，故對正常運轉中的轉盤軸承每間隔50～100小時后應補充一次潤滑脂。對于高溫環(huán)境或粉塵多的工況下工作的轉盤軸承，添加潤滑油脂的周期應該適當短一些。當機器要停運封存時，也必須對其填充足夠的潤滑脂。

回轉支承潤滑與保養(yǎng)方法：

1、回轉支承出廠時軌道內涂有少量的2號極壓鋰基潤滑脂（GB/T7324-1994），啟用使用時應根據(jù)不同的工作條件，重新充滿新的潤滑脂。

2、回轉支承滾道應定期加注潤滑脂。一般球類支承每運轉100小時加油一次，滾柱類支承每50小時加油一次，特殊工作環(huán)境，如熱帶、濕度大、灰塵多、溫差大以及連續(xù)工作時，應縮短潤滑周期。機器長期停止運轉的前后也必須加注新的潤滑脂。每次潤滑必須將滾道內注滿潤滑脂，直至從密封帶處滲出為止，注潤滑脂時，要慢慢轉動回轉支承，使?jié)櫥畛渚鶆颉?/span>

3、齒面應經(jīng)常清除雜物，并涂以相應的潤滑脂。

4、應為綜合工作因素多，用戶也可以根據(jù)具體要求自行選擇合適的潤滑脂，如滾道可采用MobiluxEP2、ShellAlvaniaEP(LP)2潤滑脂。

5、回轉支承首次運轉100小時后，應檢查螺栓的預緊力，以后每運轉500小時檢查一次，必須保持足夠的預緊力。

6、使用中注意河北回轉支承的運轉情況，如發(fā)現(xiàn)噪聲、沖擊、功率突然增大、應立即停機檢查，排除故障，必要時需拆檢。

7、使用中禁止用水直接沖刷回轉支承，以防水進入滾道，嚴防較硬異物接近或進入齒嚙合區(qū)。

8、經(jīng)常查密封的完好情況，如果發(fā)現(xiàn)密封袋破損應及時更換，如果發(fā)現(xiàn)脫落應及時復位。

回轉支承發(fā)熱的原因分析:

   回轉支承是現(xiàn)在用到比較多的一種配件，在日常使用過程中，多少都會出現(xiàn)發(fā)熱的情況，而這種情況如果不能及時解決，對軸承來說是比較大的傷害，今天為大家介紹的就是關于什么情況會導致回轉支承出現(xiàn)發(fā)熱情況，并且應該怎么正確處理。

可能原因一：回轉支承的軸尺寸過大，所以軸承會較緊

解決方法：為軸提供適當?shù)娜莶?，嚴禁過緊。

可能原因二：鋁制三層環(huán)形密封圈有摩擦導致發(fā)熱

解決方法：在安裝密封孔與環(huán)應時就應涂覆潤滑脂來減少摩擦阻力。

可能原因三：回轉支承座涂覆的潤滑脂過多或油位太高

解決方法：回轉支承將通過密封孔清除多余潤滑脂，油潤滑將油位降至剛好軸承箱以下。

可能原因四：潤滑脂或潤滑油類型不當導致潤滑劑故障

解決方法：重新選擇合適的潤滑油類型。

可能原因五：油位較低，潤滑脂不足

解決方法：軸直徑外側的油位應恰好低于保持架，加注合適的潤滑脂。

可能原因六：內圈與密封圈摩擦發(fā)熱

解決方法：這時要停機并檢查夾緊環(huán)螺絲，確保內圈在軸上牢固附著，確保自由端軸承安裝正確，滾柱與外圈中心線對齊。